塑件的注塑成型工藝過程主要包括填充——保壓——冷卻——脫模等4個階段。對于選用頂桿脫模的模具,頂桿的設置應盡量均勻,并且位置應選在脫模阻力大以及塑件強度和剛度大的地方,以免塑件變形損壞。而脫料板則一般用于深腔薄壁容器以及不允許有推桿痕跡的透明制品的脫模,這種機構的特點是脫模力大且均勻,pp風管彎頭壁厚,運動平穩,無明顯的遺留痕跡。
顏料是基礎著色成分,將其微細粒子表面用樹脂包覆起來,阻止相互絮凝,使之易于分散。為包覆混合均勻,采用對顏料有親合力,又可溶解樹脂的溶劑。在樹脂溶解的情況下,進行顏料的分散處理,pp耐酸pp風管彎頭,然后回收或除去溶劑。載體是色母粒的基體。目前色母粒都是選用相同樹脂作為載體,可保證色母粒與被著色樹脂的相容性,有利于顏料更好分散。載體樹脂種類很多,有聚乙烯、無規聚、聚1-丁烯等。
在注塑成型模具中,冷卻系統的設計比較重要。這是因為成型塑料制品只有冷卻固化到一定剛性,pp風管彎頭,脫模后才能避免塑料制品因受到外力而產生變形。由于冷卻時間占整個成型周期約70%~80%,因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間,提高注塑生產率,降低成本。設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長,增加成本;冷卻不均勻更會進一步造成塑料制品的翹曲變形。
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