在金屬加工中,我們正常使用的切削液PH值通常呈喊性,介于8.0-9.5之間;如切削液PH值大于9時,切削液對人體皮膚有刺激性,造成操作者過敏和有色金屬腐蝕等現象;還會使切削液的潤滑性能下降,降低了生產加工的效率。當切削液PH值低于8時,則表明溶液受到細菌的侵擾,易繁殖細菌,會降低切削液的防銹和抗腐蝕性能,降低了加工工件的使用壽命以及生產效率。
所以在日常金屬切削液使用維護中,控制好切削液PH值顯得尤為重要:
1、如果發現PH值發生變化,例如:PH值應該在8到9左右,如果發現PH值突然降低,通常是由于細菌大量滋生,導致切削液發生劣變,此時需要添加PH調節劑和殺菌劑等功能添加劑。
2、定期進行檢測,例如每天早上在使用前檢測一次,檢測PH值的工具可以使用折光儀,既可以檢測切削液PH值,又可以檢測切削液的濃度。或者采用比較傳統的地方,使 用PH試紙對切削液PH值進行檢測。如濃度正常,則添加pH值向上劑;如濃度偏低,則首先補充原液。
很多員工反映,在加工時使用切削液出現手脫皮、發癢、皮膚起紅疹、起泡、發炎、有傷口的地方潰爛等,這是所有企業都很懊惱的問題,那么該如何解決這樣的問題呢,解決這些需要了解切削液的各種組分。
1、對于手脫皮這種情況,跟切削液存在很大的關系,過高就會出現這種特征,一般加工鑄鐵、鋼材類的切削液pH值盡量保持在8.5-9.5之間、對于鋁材切削液應保持在8.5-9.0之間合適。
2、對于手上皮膚的其他癥狀。多數跟切削液中的殺菌劑有關,殺菌劑使用量太高會刺激皮膚,三嗪類的殺菌劑如(BK)作用機理是細菌分解殺菌劑從而產生甲醛,甲醛有防腐滅菌的效果。甲醛會刺激皮膚,所以使用這類殺菌劑不宜過高,
此外也不排除其他的原因,如操作人員的體質、過敏等因素。
切削液在加工工件的時候也能起到防銹的用,從而提高刀具耐用度,保證加工質量和加工精度,提高生產效率,但用戶會反映很多切削液的防銹性差,達不到所需的效果,這是為什么呢?我們又該如何處理呢?
金屬切削液防銹性差原因:
1、配方體系本身防銹金選擇不合適,或者防銹劑太少。
2、在使用過程中,出現皂析/分層現象,也會導致防銹效果差。
3、水質太硬,也會導致防銹性能差。
4、兌水比例不合適,導致防銹劑的濃度過低。
處理方式:
1、根據切削液配方和使用條件,適當提升防銹劑的含量,或者更換防銹性更好的防銹劑。
2、通過調整體系中的表面活性劑的量,或選擇更合適的表面活性劑來改善體系的乳化程度,減少皂析/分層現象的出現。
3、適當添加絡合劑改善水質,或者直接換水。
4、通過調試,選擇合適的兌水比例。
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