感應加熱淬火過程中的幾種開裂形式
您在使用感應加熱淬火的過程中,有沒有發現這樣的一個問題,鋼制零件在過程中產生廢品或在使用期間的實效。出現這樣問題的原因是多方面的,但是淬火裂紋尤為重視。
那么我們就來介紹引起淬火開裂的原因,我們看這8種表現形式:1、原材料已有缺陷而導致的淬裂如果原材料表面和內部有裂紋,在熱處理之前未發現,有可能形成淬火裂紋。在金相顯微鏡下觀察,該裂紋兩側有脫碳層,且脫碳層中鐵素體的晶粒粗大。
2、夾雜物導致的淬裂如果零件內夾雜物嚴重,容易造成應力集中,淬火時將有可能產生裂紋。
3、因原始組織不良而導致的淬裂(1)若鋼的顯微組織具有嚴重的帶狀偏析或化學成分嚴重偏析,在淬火時會引起極大的組織轉變應力。再者,碳化物聚集處易發生過燒現象,因而使零件容易發生開裂。
(2)如果鋼在淬火前殘余內應力較大,在淬火時容易造成開裂,出現該情況的零件,往往存在晶粒粗大,燕尾槽導軌淬火設備維護,有魏氏組織等現象。
(3)零件經一次淬火后若需返修,在第二次淬火前又未經消除組織應力,則有可能在第 二次淬火中產生裂紋,其裂紋往往沿著一次的淬硬層分布。
4、淬火溫度不當而造成的兩種淬裂(1)儀表的指示溫度低于爐子實際溫度,使實際淬火溫度偏高,造成過熱淬火,導致零件發生開裂。凡過熱淬火開裂的顯微組織,均存在著晶粒粗大和粗大馬氏體,產生的裂紋主要以沿晶的形式存在。
滾珠絲杠中頻感應加熱淬火工藝分析
絲杠表面淬火硬度58~64HRC,兩端允許留一個導程的軟帶,絲杠槽底部淬火后的有效硬化層深1.6~2.4mm,淬火后絲桿彎曲度小于1.0mm。試樣預備熱處理為820℃正火+620℃回火。根據絲杠槽底部淬火后的有效硬化層深度要求,電源應采用IGBT感應加熱電源比較合適。按工件材質、形狀和尺寸等技術要求,選用連續加熱和連續噴冷的方式進行淬火。加熱時工件旋轉,淬火溫度在900~950℃范圍內,用紅外線測溫儀測溫;淬火加熱時間非常短,因是感應加熱,加熱速度極快,工件加熱到溫后噴冷淬火,淬火加熱時間受感應器上移速度決定,上移速度越快,淬火加熱時間越短。噴冷介質采用聚乙烯醇水溶液,回火方式采用油浴回火,回火溫度(180±10)℃,回火時間(5~6)h。
當工件被噴水冷卻時,上下滾輪又能夾持工件,使其不因淬火應力的作用而變形,從而對絲杠起到減少變形的作用。在淬火時降低感應器及淬火校正工裝向上的移動速度,淬火時間會延長、淬火溫度會升高、加熱深度會加深,使絲杠表面淬火后硬化層加深及表面硬度升高,從而保證滿意的硬化層深度及表面硬度。當工件連續加熱淬火時,上下兩組滾輪隨著感應器上下移動,并隨工件的旋轉產生連續的校正作用。采用工裝中頻淬火,變形,淬硬層深度及硬度也更加均勻。
機床導軌淬火成套設備
本設備是機床導軌淬火的成套設備。本設備的主要特征是:采用IGBT超音頻感應加熱電源,整體設計的三維運動機構。
目前國內尚無機床導軌淬火成套設備。大型機床廠采用價格昂貴的進口設備,沒有進口設備的廠家,配用電子管高頻,或可控硅中頻。運動機構采用自制,或用刨床工作臺代用等方式;制約著機床廠的化生產。
若用電子管高頻淬火,因頻率太高(200KHz),淬硬層太淺,尖角效應強烈,硬度不均,磨削余量不足。若用可控硅中頻,因頻率太低。淬硬層太深,變形量過大。增大磨削工作量,硬度層不一致。并且噪音大,加熱淬火速度慢,耗電量大,成本高等。
本設備采用IGBT為主要特征器件的超音頻感應加熱電源為加熱設備,淬層適中,硬度均勻一致,節能省電。
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