Z-561117.TR1質量好-授權代理

影響磨煤機單耗的因素

1、磨煤機結構對磨煤機單耗的影響

1.1煤層厚度的影響

煤層越厚對磨煤機電流的影響越大，磨煤機堵煤后，原煤在磨煤機中大量積累導致煤層厚度增加，使磨煤機電流增加。但這種情況既不常見，而且發生后運行人員也會及時處理。因此，煤層厚度不是磨煤機電耗偏高的原因。

1.2磨輥加載力的影響

磨輥加載力越高，垂直作用在磨盤上的壓力越大，由磨盤傳遞給減速器中傘形行星齒輪的摩擦力越大，進而會使磨煤機電流增*。液壓加載力是根據選用煤種和實際情況確定的，定期由熱工人員進行標定。

1.3磨煤機內部通風量的影響

由于磨煤機內通風截面積是不變的，一次風量增加必然會引起一次風速上升，一次風攜帶煤粉的能力提高、磨煤機出力能力上升、煤粉返回量減少、煤層厚度下降，使磨煤機電流下降。風煤配比是經過試驗確定的，日常運行中是不可以改變的。

1.4磨煤機分離器檔板角度的影響

改變磨煤機分離器擋板角度可以改變磨煤機煤粉細度，同時也改變了煤粉的返回量，進而也改變了磨煤機電流。當煤質發生變化時，需要重新整定磨煤機分離器擋板角度。

1.5燃用煤質的影響

燃用發熱量低的劣質煤，燃煤量會增加，磨煤機電流也會增加。原煤煤質越差，灰分越高，原煤可磨性越差，磨煤機的電流也會增加。原煤硬度增大不僅會增加磨煤機的磨損，而且硬度大的原煤顆粒對磨輥的阻力比硬度相對較小的煤粒的阻力要大，進而使磨煤機電流增大。

1.6石子煤的影響

原煤中石子煤量增大會使原煤可磨性變差、煤層厚度增加，石子煤的阻力大也會使磨煤機電流升高并易損壞。

1.7磨輥及磨盤磨損嚴重

磨輥和磨盤的磨損會使磨煤機研磨效率下降、磨煤機出力下降、煤層厚度相應，而且磨輥和磨盤的凹凸不平會增加磨盤轉動阻力，使磨煤機電流增大。

1.8機械部件間的摩擦阻力

影響機械部件間摩擦阻力的因素有:機械部件的潤滑條件、安裝質量、部件健康水平等。

磨煤機磨輥磨損后的危害

1、導致襯板兩側壓板變形，無法達到緊固要求或喪失緊固能力，嚴重者襯板脫落，造成磨盤損壞，Z-561117.TR1公司，甚至造成立磨底部減速機損壞。

2、磨損產生后，會導致磨輥受傷，襯板受力不均產生裂紋或局部脫落，使緊固螺栓變形或折斷，再次更換襯板時很難拆卸。

3、導致襯板定位銷變形或斷裂，損傷磨輥，更換襯板時定位難度加大。

磨煤機磨輥磨損修復技術分析

1、拆卸返廠或拆卸外協焊接

返廠維修方式較為普遍，但維修時間長、拆卸安裝費時費力、費用高等。同時，補焊后的磨輥與襯板配合面難以達到理論的配合，間隙問題仍無法有效避免。

2、墊銅皮

部分企業采用過該方法，但事實證明不可取，甚至會造成重大事故。

3、現場局部補焊

該方法較墊銅皮法會更安全，但也僅僅是一種應急處理法，如果長期運行將成為重大隱患，對設備管理和安全連續生產帶來重大風險。

4、新材料

新材料、新工藝近年來通過在企業的應用，對提高設備管理能力、減少安全隱患、保證連續生產和降低運營成本發揮了重要作用。高分子金屬聚合物復合材料是一種由納米無機材料增強的環氧雙組份復合材料。該材料*大優點是利用特殊的納米無機材料與環氧環狀分子的氧進行鍵合，提高分子間的鍵力，從而大幅提高材料的綜合性能，可很好的粘著于各種金屬、混凝土、玻璃、塑料、橡膠等材料。有良好的抗沖擊、抗高溫、抗化學腐蝕性能。同時良好的機加工和耐磨性能可以服務于金屬部件的磨損再造。

該技術使用簡單、費用低，通過對磨損部位的修復實現磨輥與襯板的配合，避免因間隙的存在造成磨輥的快速磨損。

磨輥軸承的失效形式及原因

1. 磨損失效

軸承磨損失效是指表面之間的相對滑動摩擦導致其工作表面金屬不斷磨損而產生的失效。磨損失效按磨損形式通常可分為磨粒磨損和粘著磨損。磨粒磨損指軸承工作表面之間擠入外來堅硬粒子或硬質異物或金屬表面的磨屑且接觸表面相對滑動而引起的磨損。粘著磨損指由于摩擦表面的顯微凸起或異物使摩擦面受力不均，在潤滑條件嚴重惡化時，因局部摩擦生熱，易造成摩擦面局部變形和摩擦顯微焊合現象，嚴重時表面金屬可能局部熔化，接觸面上作用力將局部摩擦焊接點從基體上撕裂而增大塑性變形。

磨損失效發生時，首先在軸承的表面有持續的磨損，導致軸承零件逐漸損壞，進一步造成軸承尺寸精度喪失及其它相關問題。 它的形成過程及后果是：磨損—形狀變化—配合間隙增大及工作表面形貌變化—潤滑劑污染—潤滑功能完全喪失—軸承喪失旋轉精度乃至不能正常運轉。

2 斷裂失效

這種失效主要由兩大因素造成：過載和缺陷。當載荷超過強度極會發生過載斷裂。軸承零件的微裂紋、縮孔、氣泡、大塊外來雜物、過熱組織及局部*傷等缺陷在沖擊過載或劇烈振動時也會在缺陷處引起斷裂。

3 軸承游隙變化失效

這種失效往往是由內、外在因素共同作用造成的，這種失效發生時，首先是配合間隙改變，進而造成軸承精度降低，以致造成“咬死”現象。外在因素主要指過盈量過大、安裝不到位、溫升引起膨脹量、 瞬時過載等；內在因素主要有殘余奧氏體和殘余應力處于不穩定狀態等。